Реферат: Аналитический обзор литературы по подготовке производства в современных условиях

ВВЕДЕНИЕ

Переход к рыночным отношениям обуславливает необходимость совершенствования организации производства в низовом уровне народного хозяйства - на предприятии.

С переходом к рыночной экономике выдвигается требование последовательной обработки хозяйственного механизма, поиска эффективных форм и методов организации производства. К числу важнейших направлений совершенствования организаций производства в настоящий период следует отнести:

- внедрение гибких форм и методов организации производства , позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять пребывания потребителей;

- введение ускоренных методов разработки и освоения производства новой продукции, конкурентоспособной на мировом уровне;

- существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих;

- обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятий путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.

Успешное развитие предприятий в условиях становления рыночных отношений зависят от темпов научно-технического прогресса, составной частью которого являются процесс освоения и создания новой техники. При ускоренном развитии наибольшую трудность предоставляет переход от научных и проектных разработок к промышленному освоению новых изделий.

Процесс освоения новых изделий является начальным этапом производственного процесса по выпуску продукции и отличается большей сложностью в планировании организации производства. В этот период происходят большие изменения в производственно-хозяйственном механизме предприятия, нарушается привычный ход производства, появляются трудности в материально-техническом и кадровом обеспечении, возникает нарушение специализации подразделений и ритмичности производства, особенно внутрипроизводственных ритмов.

В процессе обновления производства на основе научно-технического прогресса приобретают всеобъемлющий характер, увязывая в единую цепь создание новой техники и совершенствование производственной базы предприятий и объединений. Возникают и приобретают устойчивое положение новые формы организационного и экономического объединения участников этих работ. Одной их таких форм является комплексная подготовка производства, представляющая широкие и разнообразные мероприятия по созданию и освоению производственных нововведений.

Большой научный и практический интерес представляют вопросы оценки уровня комплексной готовности уровня и освоения нововведений на предприятии. Оценка и анализ готовности производства, его различных сторон к выпуску новой техники, использования прогрессивных, принципиально новых технологических процессов, новых форм организации труда, производства и управления позволяют установить степень влияния различных факторов на ход выполнения работ по подготовке производства, что дает возможность наметить практические шаги по устранению их успешного завершения.

Новая техника осваивается предприятием с большим трудом, с большими затратами времени и средств. Наша промышленность по срокам создания и освоения новых изделий отстает от передовых зарубежных фирм. В связи с этим тема дипломного проекта является весьма актуальной. В дипломном проекте предполагается решить ряд задач, основной из которых является: рекомендация по освоению производства новых изделий на основе использования программно-целевого планирования и управления.

1 Аналитический обзор литературы по подготовке производства в современных условиях.

1.1.Исследования процесса подготовки производства.

Несмотря на то, что подготовка производства прошла в своем развитии немалый путь, а ее роль в современном общественном производстве постоянно возрастает, единого понятия этого термина пока не существует. Это подтверждается тем чрезвычайным многообразием, которое имеет место при употреблении понятия «подготовка производства», обилием и пестротой его определений. Такое положение является вовсе не случайным. Дело в том, что «подготовка производства» довольно сложное явление, характеризующееся большим количеством разновидностей (техническая, экономическая, социальная и т.п.), богатством свойств, многогранностью связей и отношений с другими общественными явлениями ( техническим и социальным прогрессом). Поэтому выработать правильную трактовку этого понятия, дать определение, адекватно отражающее ее действительное содержание и охватывающее подготовку производства во всей ее полноте, дело весьма сложное. Трудности усугубляются еще тем, что каждый раз мы имеем дело не с категорией «подготовка производства» вообще, а с конкретной исторической формой ее проявления, рассчитанной на решение специфических задач в данных исторических условиях развития общественного производства.

Многозначность в понимании подготовки производства и многообразии ее определений и предопределяют необходимость рассмотрения вопроса о содержании этого понятия.

Процесс труда включает подготовку к труду и непосредственно трудовой деятельность.

Подготовка производства в общем смысле представляет собой совокупность подготовительных работ, результатом проведения которых должная явиться полная готовность производства к функционированию по наперед заданным критериям, установлению и выбор которых определяется в зависимости от уровня развития производительных сил и производственных отношений в рассматриваемый период времени. Эта совокупность подготовительных работ как целенаправленная деятельность, характеризуемая вполне материальным результатом , имеет свой объект, в качестве которого выступает новая продукция и производственный комплекс для ее изготовления.

Итак, понятие «подготовка производства» возникло в результате объективной необходимости создания новых изделий и их освоения. Наиболее важными вопросами, которые определяют рождение нового изделия, были вопросы проектирования конструкции и технологии его изготовления.

Подготовка производства вследствие роста и усложнения объема выполняемых работ выделяется в самостоятельный вид производственно-технической деятельности, сохраняя свою техническую направленность по созданию и освоению новых машин.

Изучение процесса создания и освоения новой продукции и отдельных его этапов, закономерности планирования, организации и управления подготовкой производства и освоением новых изделий свои работы посвятили как отечественные так и зарубежные ученые. Сущность, содержание и особенности процесса освоения, его место в цикле «исследование-производства» рассматривались в трудах С.Г.Галузы, А.В.Зыбайло, О.Г.Туровца, С.М.Ямпольского /1,2,3,4/. Исследованию организации комплексной готовности производства к переходу предприятия на выпуск новой продукции посвящены работы В.Г.Алиева, О.Г.Туровца /5,3/. Организация и управление предприятиями, осваивающими новые модели продукции в условиях рыночной экономики, рассмотрены многими зарубежными авторами, среди которых можно отметить Л.Мобли, В.Твисса /7,8/.

В условиях перехода к рынку важное значение приобретает исследование всего комплекса работ по созданию и освоению научно-технических достижений, которые должны планироваться, финансироваться, быть организованы как единый ориентированный на конечные результаты процесс, - цикл создания и освоения новой продукции (СОНП). В этом цикле находит выражение новая роль науки как непосредственной производительной силы, изменения, происходящие под влиянием научно-технического прогресса в технике и производстве. Рассмотрение процесса разработки распространения научных знаний как единого цикла отвечает требованиям комплексного подхода к управлению экономикой.

В условиях тесного взаимодействия науки и производства, новой экономической роли научно-технической деятельности, необходимости интенсификации расширенного воспроизводства процесс материализации научных знаний принимают форму цикла «создание и освоение новой продукции».

Под ним понимается развертываемость во времени целенаправленного процесса создания реализации научных знаний в общественном производстве. Цикл создания и освоения новой продукции непрерывен, поскольку непрерывен сам научно-технический прогресс. Вместе с тем он дискретен, то есть включает ряд стадий. В единстве этих двух сторон заключается диалектика цикла. Включение в единый цикл создания и освоения новой продукции всех этих этапов создания новой продукции от научного замысла до реализации в производстве диалектически оправдано.

Такой подход позволяет рассматривать данный цикл системно. Стадии цикла создания и освоения новой продукции, как элементы системы, развиваются во времени, переходя логически один в другой, взаимно дополняют и взаимно влияют, например, путем совмещения этапов во времени, внесения корректив в предшествующий этап и т.д. Таким образом цикл создания и освоения новой продукции представляет собой единый процесс. В соответствии с этим для изучения цикла создания и освоения новой продукции получил широкое распространение системный подход, который позволяет рассматривать создание и освоение новой продукции как единую целевую задачу, упорядочить и стабилизировать новые связи между предприятиями и организациями-соисполнителями, исключить регулирование работ, рационально распределять ресурсы между различными стадиями и этапами процесса, исходя из эффективности получения конечного результата.

В литературе имеется несколько точек зрения на структуру цикла. Так, отдельные авторы укрупненно разбивают жизненный цикл на пять стадий (элементов фаз), другие на шесть, третьи на семь. При этом внутри отдельной стадии выделяются этапы работ, причем один и тот же этап в различных классификациях включается в разные стадии. В целом всеми авторами охватывается примерно одинаковая совокупность этапов всего процесса «от идеи - до продукции».

Классификация стадий и этапов жизненного цикла предлагаемая российскими и зарубежными экономистами приведена в таблице 1.1.

По вопросу определения границ цикла создания и освоения новой продукции в российской и зарубежной литературе существует множество различных точек зрения.

Главные разногласия имеются в установлении начальных и конечных этапов цикла создания и освоения новой продукции, то есть определение его границ.

Сложная структура процесса, связанная с созданием и освоением новой продукции, наличие значительного количества воздействующих в ходе процесса факторов, разнообразие их влияния на величину цикла создания и освоения новой продукции, вариантность протекания процесса обуславливает сложную систему управления этим процессом. Решение задачи ускорения протекания процесса создания и освоения новой продукции невозможно без совершенствования систем управления. Для управления этим процессом регулирование его длительностью необходимо, прежде всего, создать механизм, с помощью которого можно формировать цикл создания и освоения новой продукции, активно на него воздействовать и регулировать его протекание.

Таблица 1.1. - Классификация стадий и этапов жизненного цикла.

Фамилия авторов

Стадии, периоды или этапы процесса создания и освоения новой продукции в жизненном цикле

Алиев В.Г.

16, с.16

Научно-исследовательские работы

Проектно-экпериментальные работы

Техническая подготовка производства

Организационно-экономическая подготовка производства

Социально-экологическая подготовка производства

Внедрение

Использование в сферах производства в управленческой деятельности

Анисимов Ю.П.

20, с.48

Прикладные исследования

Конструкторская подготовка

Технологическая подготовка

Организационно-плановая подготовка

Освоение

Равернутое производство

Снятие с производства

Брайтс Д.

38, с.18

Возникновение идеи

Предложение теории или реконструкции

Лабораторная проверка

Лабораторная демонстрация применяемости

Создание полномасштабного образца и его испытание

Коммерческое распространение

Широкое внедрение и распространение

Продолжение таблицы 1.1.

Вещунов А.П.

Горбоконь А.А.

Карлик Е.М.

41, с.24

Научно-исследовательская работа

Техническая подготовка производства (конструкторско-технологическая)

Материально-техническая подготовка производства

Организационно-плановая подготовка производства

Экономическая подготовка производства

Освоение новых изделей

Галуза С.Г.

47, с.36

Научно-исследовательские работы

Опытно-конструкторские работы

Технологическая подготовка производства

Изготовление и испытание опытных образцов

Серийное производство

Гатовский Л.М.

49. с.86

Фундаментальные исследования

Прикладные исследования и разработки

Технические разработки

Промышленное освоение

Применение новой техники

Джавадов Г.А.

58, с.46

Изучение проблемы

Научный поиск

Опытно-конструкторские работы

Технологические разработки

Освоение

Внедрение

Продолжение таблицы 1.1.

Каныгин Ю.П.

Данилов П.А.

71, с.89

Исследование и лабораторная проверка

От окончания исследования до опытно-промышленной проверки

Опытно-промышленная проверка

От окончания опытно-промышленной проверки о начала внедрения

Внедрение

Кушлин В.И.

81. с.78

Фундаментальные исследования

Прикладные исследования

Разработки

Освоение производства

Распространение

Линн Ф.

86. с.78

Фундаментальные научные исследования

Инкубационный период

Промышленные разработки

Коммерческое распространение

Менсфильд Э.

96, с.37

Исследования. Получение открытия или изобретения

Проектирование создания

Оснастка и подготовка производства

Начальный этап производства

Продолжение таблицы 1.1.

Проскуряков А.В.

123, с.164

Зарождение идеи

Исследовательские работы

Конструкторская подготовка производства

Технологическая подготовка производства

Организационная (организационно-техническая)

Освоение

Цузыня К.Ф.

Фишинова Н.Н.

Фраймович В.Б.

124, с.14

Научно-техническое прогнозирование, теоретические и фундаментальные исследования

Экспериментальные прикладные исследования

Опытно-конструкторские работы

Опытное производство

Технологиская подготовка серийного производства

Освоение производства новой продукции

Серийное производство проектной мощностью

Туровец О.Г.

143, с.58

Научно-исследовательские работы

Проектно-конструкторская подготовка

Технологическая подготовка

Организационно-плановая подготовка

Освоение производства новой продукции

Участие во внедрении новой техники в сфере эксплуатации

Продолжение таблицы 1.1.

Улицкий А.И.

144, с.112

Научно-исследовательские работы

Проектно-технические работы

Опытно-производственные работы

Организационно-плановые работы

Экономические работы

Освоение новых конструкций технологических процессов

Штейнгауз В.Г.

165, с.79

Разработка нового технологического принципа

Раскрытие экономических возможностей технического вида

Распространение технического вида

Ямпольский С.М.

174, с.156

Научно-исследовательские работы

Экспериментальные работы

Изготовление опытного образца экземпляра машины

Техническое проектирование

Освоение

Внедрение

+ - составляющие цикла создания и освоения новой продукции

- - остальные периоды жизненного цикла

1.2.Характкристика комплексной подготовки производства к выпуску новых изделий.

Опираясь на исследования ученых А.П.Кошкарева, Ю.И.Смолянова, О.Г.Туровца, Е.М.Карлина, А.А.Горбоконях, которые рассматривают подготовку производства как совокупность взаимосвязанных научных, технических организационно-плановых, экономических и социально-психологических процессов разработки новых изделий, авторы впервые прослеживают их организацию на межгосударственном уровне, чем значительно расширяют сферу ее действия.

Идея системности, дополненная комплексностью, становится решающим фактором ее развития.

Комплексная подготовка производства имеет своей целью обеспечение всесторонней готовности производства к выпуску конкретных видов изделий к определенным срокам, заданного уровня качества и в необходимых количествах. Достижение указанных целей должно сопровождаться минимизацией всех видов затрат на подготовку, которые растут сегодня очень быстрыми темпами. В связи с этим возникает необходимость в разработке методов оценки всесторонней готовности производства, с помощью которых можно было бы оценить количественно и качественно как промежуточную (текущее состояние), так и конечную подготовленность производства к выпуску нового изделия.

Готовность как результат комплексной подготовки производства отражает не потенциальные, а созданные, обеспеченные для данного конкретного изделия возможности в конкретных условиях производства. Она показывает, что именно сегодня подготовлены все элементы производственной системы к выпуску новой продукции.

Производство может быть потенциально готовым к выпуску новой продукции, но и к налаживанию выпуска конкретного изделия не готовы, так как это связано с большим разнообразным объемом работ по комплексной подготовке, степень завершенности которых в каждый данный момент и будет характеризовать комплексную готовность производства к освоению.

Комплексная подготовка производства должна основываться на полном охвате всех сторон полготовки производственной системы, учитывать комплексность объектов подготовки (новое изделие, модернизированное изделие, технология, организация, и т.п.) процессов подготовки (научные, технические, экономические, организационные и т.п.), целей и уровней (см. рисунок 1.2).

Выделяют семь основных этапов подготовки производства:

I этап - производство и подготовка осуществляются одновременно одним и тем же производственно -техническим аппаратом;

II этап - в процессе общественного разделения труда выделилось в самостоятельную производственно - хозяйственную деятельность конструкторско - технологическая подготовка изделий к производству;

III этап - преобразование конструкторско - технологической в техническую подготовку новых изделий, в которой конструкторская, технологическая и другие виды подготовительных работ выступают как специализированные этапы;

IV этап - в процессе дальнейшего разделения труда подготовка выделяется в предпроизводственную подготовительную стадию с преобразованием технической подготовки в научно - техническую;

V этап - формирование комплексной одноуровневой подготовки новых (модернизированных) изделий к производству (техническая, экономическая, организационная), в которой техническая подготовка является лишь составной частью;

VI этап - формируется комплексная многоуровневая система подготовки производства новых изделий, включающая технические, экономические , организационные и социальные аспекты в международном, межотраслевом уровнях и на уровне предприятия (объединения);

VII этап - формируется комплексная многоуровневая система подготовки производства, заключающаяся в освоении в нем различных нововведений и обновления на этой основе всего производственного аппарата.

Первоосновой всех процессов развития и организационного совершенствования подготовки производства, ее исторически закономерного превращения в комплексно многоуровневую систему являются наряду с выше описанными факторами прогрессивные изменения, непрерывно происходящие в объекте подготовки.

С усложнением конструкции машин увеличивается объем конструкторско-технологических работ и подготовка преобразуется в техническую а замет и в научно-техническую. Дальнейшее усложнение машин и технологий их изготовления вызывают необходимость изменений организации и управлении производства, выдвигает необходимость в совершенствовании социально-экономических сторон производственной системы. Все это приводит к тому, что в один ряд с техническими проблемами становится организационные, экономические, социальные и подготовка из чисто технической превращается в комплексную.

Сначала эта комплексность развивается применительно к созданию и освоению нового (модернизированного) изделия на уровне предприятия и научно-проектных организаций, его обслуживающих, затем между предприятиями в рамках отраслевой, межотраслевой , междугосударственной (по линии СЭВ) кооперация, а в последние годы применительно ко всей совокупности нововведений, осваиваемых в производстве, будь то новые системы организации производства, труда и управления или новые меры по совершенствованию хозяйственного механизма, как связанные с освоением новой продукции, так и без непосредственной связи с этим процессом. Именно указанная форма организации подготовки производства соответствующим двум последним этапам ее развития, получают, на наш взгляд, наибольшее распространение в современных условиях хозяйственного строительства и будет наиболее эффективными формами реализации достижений научно-технического прогресса в производстве.

Итак, проанализировав ступени формирования комплексной подготовки производства, попытаемся теперь сформулировать современную сущность этого понятия. Учитывая, что уложить в узкие рамки лаконичного определения все, что свойственно такому сложному явлению, невозможно, постараемся выделить то особенное, что отличает подготовку от других системно-организационных видов деятельности.

К числу особых сторон и признаков, которые характерны для деятельности под названием подготовка производства относятся следующие:

во-первых, специфичность самой деятельности, которая объединяется одним понятием «подготовка производства», означающим разнообразную совокупность работ по созданию и освоению в производстве новых (модернизированных) видов конструкций машин и технологических процессов, новых (усовершенствованных) форм и методов организации труда производства и управления;

во-вторых, наличие собственных целей, которая может быть определена как создание новой продукции, новой технологии, экономических, организационных, социальных новшеств;

в-третьих, наличие объекта подготовки, в качестве которого выступают различные технические, экономические, организационные, управленческие, социальные нововведения и та производственная среда, в которой должно проходить их функционирование;

в-четвертых, особенности процесса подготовки как инновационного, который заключается в обязательном проведении исследовательских, проектных, опытно-экспериментальных и освоенческих работ, составляющих ее от других видов деятельности, в следствии чего определяемых нами как общие функции - этапы подготовительной стадии: исследования, проектирование, экспериментирование, освоение.

Все указанные виды деятельности в процессе комплексной подготовки производства тесно переплетаются между собой и совмещаются во времени. Процесс подготовки закономерно рассматривается не только как -соединение последовательно сменяющих друг друга этапов работ, но и как одновременное соединение их в пределах одного этапа;

в-пятых, особенностями процесса подготовки, заключающимися в комплексном решении специальных задач, которые отличаясь по содержанию, именно все вместе и определяют комплексную подготовленность производства. Такими специальными функциями-задачами подготовки производства являются технические, экономические, организационные, социальные, экологические.

Хотя технические, экономические, организационные и социальные функции подготовки производства реализуются на всех уровнях и этапах создания и освоения новшеств, их объем, содержание будет меняться в зависимости от объектов подготовки. Так при подготовке новых изделий производства, реконструкции и модернизации предприятий преобладающей будет техническая направленность работ, а при подготовке организационных, экономических нововведений - организационная, экономическая, социальная. Но это вовсе не означает. Что отсутствует необходимость и важность в комплексном решении вопросов подготовки.

В-шестых, подготовка представляет собой многоуровневую иерархическую систему, включающую международный, межотраслевой уровень и уровень предприятия (объединения).

Таким образом комплексная подготовка производства представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-исследовательских, проектных, опытно-экспериментальных и освоенческих работ, в процессе которых осуществляется создание (модернизация) и производственное освоение конкретных видов новой (усовершенствованной) продукции и технологии ее изготовления, новых (усовершенствованных) технических, социально-экономических решений и структур. Она так же призвана обеспечить техническую, экономическую, организационную, социальную и экологическую готовность всех звеньев производственной системы к выпуску новой продукции, использованию новой технологии, организации производства, труда и управления.

Структура КПП

Рис.1.1.

1.3.Системный подход к процессу организации подготовки производства.

Система создания и освоения новой продукции может быть определена как совокупность элементов и связей между ними, обладающая свойствами, присущими организационно-экономическим системам, функционирование которых обеспечивает создание и организацию выпуска новых видов промышленной продукции.

Следует разграничить понятия цикл создания и освоения новой продукции от более широкого понятия «жизненный цикл изделия», включающего все этапы работ от начала научных исследований до снятия с производства морально устаревших изделий.

Системность подхода к формированию организационной структуры управления целевой программой заключается в выборе целей и задач программы (их комплекс оформлен в виде «дерево целей» программы), перечня работ , которые должны быть выполнены для реализации комплекса целевой программы.

С позиции системного подхода его нужно рассматривать как комплекс взаимосвязанных и взаимообусловленных элементов, обнаруживающих себя в единстве достижения главной цели, обеспечении минимальной продолжительности цикла создания и освоения новых изделий. Поэтому построение механизма формирования цикла создания и освоения новых изделий должно базироваться на принципе системного анализа.

Системный подход необходим для рассмотрения любых сложных проблем, в том числе проблемы создания и освоения новой продукции (рис.1.2). Он (системный подход) означает прежде всего представление рассматриваемой проблемы как комплекса взаимосвязанных элементов, которые образуют сложное единство. Элементы располагаются в соответствии с определенной схемой, которая отражает, в случае реализации комплекса технологических процедур, и иной технологический процесс, например процесс создания и освоения новой продукции. При этом комплекс не является простой суммой частей. Системный подход благодаря взаимодействию входящих в комплекс частей или элементов обеспечивает усиление функции , ведущей к достижению цели и получению эффекта. Поэтому соединение науки, техники и производства должны быть наиболее тесными.

Системный подход обеспечивает всесторонний подход различных факторов с позиции достижения целей, что в свою очередь позволяет определить пути и методы комплексного воздействия на процесс интеграции элементов системы создания и освоения новой продукции для повышения эффективности и функционирования.

Структура проблемы ускорения создания и освоения новой продукции

Рис.1.2.

2. Исследования организации процесса подготовки производства в современных условиях.

2.1. Характеристика объекта исследования.

Открытое акционерное общество «ВАСО» является одним из крупнейших самолетостроительных предприятий России по выпуску тяжелых пассажирских самолетов.

Сегодня ОАО «ВАСО» специализируется на выпуске широкофюзеляжных машин ИЛ-86, ИЛ-96-300 и конкурентоспособных на мировом рынке ИЛ-96М, его грузового варианта ИЛ-96Т. Наряду с производством авиационной техники на предприятии налажен выпуск пятидесяти наименований товаров народного потребления. Для сельского хозяйства выпускаются сеялки СТ-9, разные приспособления для комбайнов зерно- и картофелеуборочных машин, культиваторы и другие товары.

В период 1998-1999 годах начато производство высоко комфортабельного катера «Максим» с каютой класса люкс и моторной лодки повышенной устойчивости «Аргонавт».

Применение высоких технологий и современных материалов, оригинальных конструкций и дизайнерских решений обеспечивают качество и надежность выпускаемой продукции, ее высокие потребительские свойства и устойчивый спрос на российском рынке и за рубежом.

Рассмотри состояние организации подготовки производства на рис.2.1.

Техническая подготовка производства осуществляется следующими службами:

Отделом главного технолога (ОГТ)

Отделом главного конструктора (ОГК)

Отделом главного металлурга (ОГМет)

Отделом главного механика (ОГМех)

Отделом главного энергетика (ОГЭ)

Отделом главного сварщика (ОГС)

Отделом новой техники и ремонта (ОНТИР)

Центральной заводской лабораторией (СЗЛ)

Планово-производственным отделом (ППО)

Организационную подготовку на ОАО «ВАСО» осуществляет :

- отдел кадров

- отдел технического обучения (ОТО)

- отдел материально-технического снабжения (ОМТС)

- отдел труда и заработной платы (ОТИЗ)

В процессе подготовки нового изделия эти отделы всю работу координи

руют между собой и с подчиненными им цехами подготовки производства: инструментальным, оснастки, цехом нестандартного оборудования.

На завершающем этапе к подготовке производства подключаются цеха основного производства. Более подробно подготовку производства в цехе мы рассмотрим в следующем подразделе.

Совокупность работ организационной конструкторской подготовки приводится в таблицах 2.1. и 2.2.

Состояние организации подготовки производства

Рис.2.1.

Таблица 2.1. Этапы организационной подготовки производства

Содержание этапа

Исполнители

1. Выбор метода перехода на выпуск нового изделия

Главный инженер

Главный экономист

ПДО, ППО

2. Планирование и моделирование процессов организационной подготовки и освоение

ППС

3. Изготовление специальной технологической и контрольной оснастки, а так же элементов унифицированной оснастки

Цех стапельной оснастки, цех подготовительного производства

4. Расчет количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составление заявок и размещение заказов на оборудование

ОГМ, бюро оборудования

Продолжение таблицы 2.1.

5. Расчеты движения деталей и хода будущего производства, расчеты поточных линий, стандарт планов, загрузки рабочих мест, расчеты оперативно-плановых нормативов: циклов, величин партий, заделов.

Планово-диспетчерский отдел, планово-производственный отдел

6. Планирование работ вспомогательных цехов

Отдел главного технолога, отдел главного металлурга, отдел главного механика, инструментальный отдел

7. Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков и контрольных постов

Отдел главного технолога, отдел главного конструктора

8. Изготовление средств транспорта, тары, оргтехоснастки и прочего вспомогательного оборудования

Вспомогательные цехи

Продолжение таблицы 2.1.

9.Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргтехоснастки и вспомогательного оборудования, составление заявок и размещение заказов

ОМТС, отдел главного технолога, отдел нестандартного оборудования

10. Приемка комплектации и расстановка основного , вспомогательного оборудования и оргтехоснастки на рабочих местах

Отдел главного металлурга, отдел главного энергетика, ОГМЕТ, отдел монтажных работ

11. Обеспечение завода материалами, деталями и узлами, полученными со стороны, организация кооперирования

Отдел материально-технического снабжения

12. Подготовка, комплектование кадров

Отдел кадров, отдел труда и заработной платы

Таблица 2.2. Этапы конструкторской подготовки производства.

Этапы

Основные работы
Исполнители

Техническое задание

Изучение имеющихся конструкций и патентов

Установление основных параметров машины для проектирования

Согласование параметров машины между заказчиком и отделом главного конструктора

Планирование и моделирование конструкторской подготовки производства

Составление сметной калькуляции по мете

Предварительный анализ экономической эффективности

Утверждение технического задания

Заказчик, отдел главного конструктора

Отдел главного конструктора, планово-производственный отдел

Экономисты, отдел главного конструктора

Конструкторы, экономисты

Заказчик, экономисты, КБ

Продолжение таблицы 2.2.

Эскизный проект

Разработка принципиальной схемы гидравлических и других схем, компоновка

Разработка эскизных чертежей общих видов, макетирование

Составление спецификаций узлов и механизмов, в том числе покупных и унифицированных

Анализ патентной чистоты

Промежуточный анализ экономической эффективности

Защита эскизного проекта

Бюро перспективного проектирования, отдел главного конструктора

ОРИЗТИ

Отдел главного конструктора

Отдел главного конструктора, конструкторское бюро, заказчик

Технический проект

Разработка чертежей, агрегатов, узлов, макетирование

Расчеты на прочность, долговечность, точность, жестко

сть

Отдел главного конструктора

Отдел главного конструктора, отдел главного технолога

Продолжение таблицы 2.2.

Составление спецификаций, технических условий

Экономическое обоснование конструкций и отдельных ее элементов

Защита технического проекта

Отдел главного конструктора, отдел главного технолога

Отдел главного конструктора, планово-экономический отдел

Заказчик, отдел главного конструктора, конструкторское бюро

Разработка рабочей документации

Разработка рабочих чертежей

Стандартизационный контроль рабочих чертежей

Изготовление опытных образцов, стендов, заводских гос. испытаний

Корректировка рабочих чертежей

Отдел главного конструктора, отдел главного технолога

Отдел стандартизации, отдел главного конструктора

Отдел главного конструктора

Продолжение таблицы 2.2.

Составление материальных и подетальных спецификаций, технических условий на материалы

Отдел главного конструктора, отдел главного технолога

2.2. Технико-экономическое состояние предприятия.

Проведем анализ технико-экономических показателей работы предприятия.

В течении последних лет, 1996-2000 годов, экономическая ситуация в производственном секторе была и есть сложная. Введение в этот период «валютного коридора» при продолжающемся росте внутренних цен привело к росту недостатка сборочных средств, сокращению производства.

В 2000 году произошло падение общего объема производства на 23%. Динамика объема производства в 2000 году характеризуется следующими данными (таблица 2.3.) в процентах к соответствующему периоду 1999 года.

Таблица 2.3. Динамика объема производства в 2000 году в процентах.

Период

Объем производства, всего

В том числе :

ИЛ-96-300

ИЛ-96Т

Запчасти

Прочая продукция

1 квартал

116,1

101,4

103,2

144,2

312,3

2 квартал

83,2

72,4

117,6

156,0

79,2

3 квартал

59,4

52,1

98,3

101,3

100,6

4 квартал

84,5

72,7

51,2

71,4

69,4

2000 год

88,8

74,6

92,5

118,2

110,6

В течении года продукция выпускалась неравномерно. За счет задела с прошлого года объем производства в 1 квартале вырос на 16,1% . Во 2-4 кварталах объемы производства, в основном, по ИЛ-96-300, снижались, главным образом по причине несвоевременным обеспечением производства металлом из-за недостатка финансовых ресурсов. Из-за дефицита мощности в энегосистеме, начиная с мая и по ноябрь включительно, 46 раз вводились ограничения на электроснабжение и цеха простаивали. Администрация объединения вынуждена была ввести трех-и пятидневный режим работы.

Сдача продукция с первого предъявления составила 91,3%. Коэффициент качества 0,81, потери от брака 0,32% против 0,34% в 1999 году.

В отчетном году численность работающих на предприятии сократилась на 160 человек или на 7%.

Производительность труда в сопоставимых ценах снизилась на 19,2% по сравнению с 1999 годом. Выработка на одного работающего составила 19,8 тыс.рублей. Средний процент выполнения норм выработки составил 112%, в том числе по основному производству 161%, по вспомогательному 113%.

В течении 2000 года дважды применялись тарифные ставки окладов в сторону увеличения. В результате фонд оплаты рабочих увеличился в 2,2 раза, служащих - в 2,28 раза, непроизводственного персонала - в 2,1 раза.

Средняя заработная плата одного работающего составила 1869 рублей против 890 рублей в 1999 году.

Приведем структуру затрат на производство продукции за отчетный предыдущий год в таблице 2.4.

Таблица 2.4.Затраты на производство продукции.

2000 год

1999 год

Статьи затрат

тыс.р.

% к сумме затрат

тыс.р.

% к сумме затрат

Материальные затраты

5804,3

2916,9

56,78

Затраты на оплату труда

1462,8

721,4

22,60

Отчисления на социальные нужды

760,4

6,8

282,6

8,4

Амортизация

469,8

5,2

217,3

5,3

Прочие затраты

1016,1

449,7

7,1

Всего

8497,3

4587,9

Затраты на один рубль товарной продукции за отчетный период выросли на 32,01 копейки и составили 71,64 копейки.

В среднем выпускаемая продукция подорожала в год в 3,5 раза. Заработная плата увеличилась в 2,2 раза. Амортизационные отчисления увеличились в 2,7 раза.

В соответствии с методическими положениями анализ и оценка структуры баланса предприятия проводится на основе следующих показателей:

- коэффициент текущей ликвидности;

- коэффициент обеспечения собственными средствами;

- коэффициент восстановления (утраты) платежеспособности.

Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспечен

ность предприятия оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств предприятия.

Коэффициент текущей ликвидности определяется как отношение стоимости находящихся в наличии у предприятия оборотных средств в виде производственных запасов, готовой продукции, денежных средств, дебиторских задолжностей и прочих оборотных активов (сумма итогов разделов II и III актива баланса) к наиболее срочным обязательствам предприятий в виде краткосрочных кредитов банков, краткосрочных займов и различных кредиторских задолжностей и прочих краткосрочных пассивов (итог раздела IV пассива баланса за вычетом строк 640,650,660).

II А

К1 = , ( 2.1.)

VI П - ( стр. 640 + 650 + 660)

где II А - итог раздела II актива баланса;

VI П - итог раздела VI пассива баланса.

Коэффициент обеспеченности собственными средствами характеризует наличие собственных оборотных средств у предприятия, необходимых для финансовой устойчивости. Коэффициент обеспеченности собственными средствами определяется как отношение разностей между объемами источников собственных средств ( итог раздела I актива баланса) и фактической стоимостью основных средств и прочих необоротных активов (итог раздела I актива баланса) к фактической стоимости находящихся в наличии у предприятия оборотных средств в виде производственных запасов, завершенного производства, готовой продукции, денежных средств, дебиторских задолженностей и прочих оборотных активов (сумма итогов разделов II и III актива баланса).

IV П - I А

К2 = , (2.2.)

II А

где IV П - итог раздела IV пассива баланса;

I А - итог раздела I актива баланса;

II А - итог раздела II актива баланса.

Коэффициент восстановления (утраты) платежеспособности характеризует наличие реальной возможности у предприятия восстановить (либо утратить) свою платежеспособность в течении определенного периода.

Коэффициент восстановления (утраты) платежеспособности определяется как отношение расчетного коэффициента текущей ликвидности к его установленному значению. Расчетный коэффициент текущей ликвидности определяется как сумма фактического значения текущей ликвидности на конец отчетного периода и изменение значения этого коэффициента между концом и началом отчетного периода в пересчете на установленный период восстановления (утраты) платежеспособности.

К1ф + Пв х ( К1ф - К 1н )

К3 = , (2.3.)

К 1 НОРМ

где К1ф - фактическое значение (в конце отчетного периода) коэффици

ента текущей ликвидности (К1);

П в - установленный период восстановления платежеспособности

предприятия в месяцах;

Т - отчетный период в месяцах;

К 1н - значение коэффициента текущей ликвидности в начале отчет

ного года;

К1НОРМ - нормативное значение коэффициента текущей ликвид

ности (К1НОРМ = 2).

Рентабельность работы предприятия определяется прибылью, которую оно получает. Показатели рентабельности отражают, насколько эффективно предприятие использует свои средства в целях получения прибыли.

Существует две группы коэффициентов рентабельности:

- рентабельность капитала;

- рентабельность продаж.

1. Коэффициент рентабельности капитала.

При расчете коэффициентов используется балансовая прибыль и чистая прибыль (за минусом платежей в бюджет). Рентабельность всех активов по балансовой прибыли показывает, сколько денежных средств прибыли (коп.) получено предприятием с единицы стоимости активов (1 рубль) независимо от источников привлечения средств.

Рентабельность

активов =

по балансовой прибыли

Балансовая прибыль

Х 100

Среднегодовая стоимость активов

Для предприятий, работающих на правах акционерных компаний, основным показателем оценки степени доходности вложенных капиталов принято считать процентное отношение чистой прибыли предприятия к его собственному капиталу. Именно этот показатель, получивший название коэффициент рентабельности собственного капитала, играет важную роль при оценке уровня котировки акций акционерных компаний на бирже.

Рентабельность

собственного =

капитала

Балансовая (чистая) прибыль

Среднегодовая стоимость собственного капитала

Разница между показателями рентабельности всех активов и собственного капитала обусловлена привлечением предприятием внешних источников финансирования. Если заемные средства приносят больше прибыли, чем уплата процентов на этот заемный капитал. То разница может быть использования для повышения отдачи собственного капитала. Однако в том случае, если рентабельность активов меньше. Чем проценты уплачиваемые на заемные средства. Влияние привлеченных средств на деятельность предприятия должно быть оценено отрицательно.

2. Коэффициент рентабельности продаж.

Наиболее распространенным является показатель общей рентабельности или коэффициент рентабельности всех видов деятельности по балансовой прибыли.

К рентабельности

по балансовой =

прибыли

Балансовая

Чистая выручка

от реализации +

продукции

прибыль

Доходы от прочей реа

лизации и внереализационных операций

Х 100

Этот показатель показывает, насколько эффективно и прибыль предприятие ведет свою деятельность.

Аналогично рассчитывается коэффициент рентабельности по чистой прибыли. Его значение ниже предыдущего показателя, поскольку отражается «давление налогового пресса» на доходы предприятия.

Разница между ними называется коэффициентом налогообложения прибыли.

Кроме того рассчитывается коэффициент рентабельности основной деятельности (норма прибыли).

К рентабельности

основной =

деятельности

Результат от реализации

Чистая выручка от реализации

На протяжении всего года ОАО «ВАСО» испытало финансовые сложности, связанные с созданием значительных материальных запасов для обеспечения производства, имеющего длительный цикл, цены на которые ежемесячно возрастали и соответственно росла потребность в оборотных средствах. 2.3. Пути ускорения подготовки производства новой продукции.

Более конкретно состояние подготовки производства на ОАО «ВАСО» разберем на примере организации подготовки производства в цехе, как самостоятельной структурной единицы,

Механосборочный цех ОАО «ВАСО» используя закрепленные в его использовании основные оборотные средства, осуществляет производственно-хозяйственную деятельность в соответствии с планом предприятия. Особенностью механосборочного цеха является то, что в нем одновременно обрабатывается большое число различных деталей, причем эта обработка осуществляется на разных видах станков (токарных, фрезерных, вертикально-сверлильных и других). Цех относится к мелкосерийному типу производства.

Номенклатура выпускаемой продукции в механосборочном цехе ОАО «ВАСО»: производство и сборка поузловая механизмов управления самолетов; производство нормалей гидравлики; крепеж (гайки, болты, шайбы, оси и т.п.).

Основной задачей цеха является организация коллектива для выполнения производственной программы с наилучшими технико-экономическими показателями.

Управление цехом на ОАО «ВАСО» осуществляет начальник цеха, назначенный директором предприятия по представлению главного технолога. Организационная структура цеха показана на рисунке 2.1.

Каждое новое звено выполняет определенную функцию, наделено определенными правами и несет ответственность за результат совей работы. Функции каждого управления, обязанности, права и ответственности его работников регламентируются действующими на предприятии положениями и должностными инструкциями.

Служба технической подготовки производства цеха состоит их технологического бюро (ТБ), инструментального хозяйства, служба механика, инструментально-раздаточных кладовых.

Они подчинены заместителю начальника цеха по подготовке производства.

Служба технической подготовки предприятия предназначена для:

1. Проработки чертежей и сопоставимой документации (спецификации, из

вещения, инструкции);

2. Разработка серийных технологий процессов на основе производственных инструкций (ПИ), стандартов предприятия (СТП);

3. Проектирование и составление документации на изготовление технологической оснастки;

4. Обеспечение производственных подразделений чертежами, технологическими процессами.

Основными задачами службы технологической подготовки производства являются:

1. Своевременная и качественная технологическая подготовка документации на запуск оснастки в производство;

2. Подготовка технических материалов и проведение технической учебы с мастерами и рабочими цеха по новым технологическим процессам;

3. Техническое и экономическое обоснование применяемых решений по технологическим процессам изготовления оснастки.

Рассчитаем и найдем показатели организационно-технического

уровня подготовки производства в цехе (таблица 2.5.).

Таблица 2.5.Показатели оценки деятельности цеха.

Наименование показателей

1999 год

2000 год

1. Объем производства (тыс.нормо-час)

285,4

276,2

2.Номенклатура выпускаемой продукции (%)

93,5

3.Численность промышленно-производственного персонала (ППП) чел.

212

200

4.Фонд оплаты труда, р.

595900,0

680100,0

5.Цеховая себестоимость товарной продукции, р.

953890,0

1050100,0

6.Выработка на одного работающего (нормо-час)

2957,0

2900,0

7.Средняя заработная плата на одного работающего, р.

1840,0

2060,0

В течении 2000 года продукция выпускалась неравномерно. Объем производства снизился на 9,2 тыс. нормо-часов по сравнению с 1999 годом. Главным образом по причине несвоевременного обеспечения производства металлом, а так же из-за недостатка финансовых ресурсов. Из-за сбоев в электросистеме цеху приходилось простаивать в 2000 году.

Номенклатура выпускаемой продукции увеличилась в 2000 году на 1,5%. В отчетном году численность промышленно-производственного персонала сократилась на 12 человек, в том числе рабочих 8 человек (0,3%), непромышленного персонала - на 4 человека (0,15%).

В течении года дважды изменились тарифные ставки и оклады в сторону увеличения. Средняя заработная плата одного работающего составила в отчетном году 2060 рублей против 1840 рублей в предыдущем.

В результате анализа особенности подготовки производства и процесса освоения новой продукции длительность цикла СОНП в условиях ОАО «ВАСО» обуславливается рядом технических, организационных и экономических факторов. Выделение основных факторов, оказывающих влияние на длительность цикла, определение величины их влияния, является первоочередной задачей при исследовании цикла СОНП. Всю совокупность факторов, влияющих на продолжительность периода основания новой продукции в производстве можно представить модельно, по результатам анализа которой могут быть построены другие модели, отражающие основные взаимосвязи на стыке между разработкой , подготовкой и освоением производства новой продукции. Сокращение длительности цикла создания и освоения новой продукции обеспечивается реализацией на практике большого количества путей, направленных на комплексное решение проблем.

Анализ показал. Что в настоящее время на повышение эффективности ускорение цикла создания и освоения новой продукции большое влияние оказывают организационные и экономические пути, недостаточности исследования и использование которых снижают темпы научно-технического процесса.

Основные организационно-экономические пути ускорения процесса СОНП. Их классификация приведена на рисунке 2.2.

Организационно-экономические пути ускорения процесса создания и освоения новой продукции - это совокупность организационных и экономических процессов деятельности, обеспечивающих целесообразную координацию в пространстве и во времени всех элементов производства в период создания и освоения новых изделий, создающих необходимые условия для заинтересованности предприятий в выпуске новой продукции и направленных на достижение задач по ускорению научно-технического процесса.

Организационная структура цеха.

Классификация путей ускорения цикла СОНП.

Многообразие и сложность процессов производства предопределяет необходимость постоянного совершенствования ее организации и управления.

Комплексная подготовка производства на этапе освоения имеет свои цели обеспечения всесторонней готовности производства к выпуску конкретных видов изделий к определенным срокам, заданного уровня качества и в необходимых количествах. Достижение указанных целей должно сопровождаться минимизацией всех видов затрат на подготовку, которые сегодня растут очень быстрыми темпами. В связи с этим возникает необходимость в разработке методов оценки всесторонней готовности производства, с помощью которых можно было бы оценить количественно и качественно как промежуточную (текущее состояние), так как конечную подготовленность производства к выпуску нового изделия.

Готовность производства к освоению новой продукции оценим по достигнутому научно-техническому и организационному уровню производства на предприятии. Научно-технический уровень по своей сущности выступает как характеристика систем совершенствования материальной базы производства и его продукции, определяемая на основе стандартов и нормативов, организационный уровень отражает результаты освоения организационных разработок в производстве.

Если оценить потенциальную готовность производства к освоению новых изделий, то научно-технический и организационный уровень - вполне подходящий критерий для такой оценки.

С этой точки зрения нам представляется совершенно справедливы, что научно-технический и организационный уровень производства определяет его технико-экономические показатели, итоги экономического освоения нововведений в производстве. По отношению к конечным результатам научно-производственного процесса они выступают как предпосылка. Элемент производственного потенциала, фактор повышения социально-экономического эффекта совершенствования производства.

Таком образом, можно заключить, что научно-технический и организационный уровень производства есть условие выбора производственной базы для освоения новой и с этой точки зрения могут характеризовать готовность производства на ОАО «ВАСО».

В данном подразделе речь идет о методических принципах определения комплексной готовности производства (КГП) в результате проведения КПП, Наличие методики позволяет не только количественно оценить ход и состояние с выполнением работ, но и определить меру освоенности производственного изделия в зависимости от его подготовленности.

В систему показателей оценки готовки ОАО «ВАСО» входит:

- Частные показатели уровня готовности по отдельным видам работ;

- Интегральные показатели уровня готовности производства по отдельным функциям подготовки;

- Обобщенные показатели комплексной готовности производства, характеризующие степень технико-экономического освоения производства по выпуску данного вида продукции.

Если частные интегральные показатели отражают состояние выполнения

работ по отдельным частям и выдам подготовки, то обобщающие показателю характеризуют степень завершенности производства в целом через критерий комплексной готовности.

Основные принципы методики исчисления оценки комплексной готовности производства в ОАО «ВАСО», на наш взгляд, можно свести к следующему:

- сущность комплексной готовности производства к выпуску нового изделия сводится к характеристике степени завершенности всего комплекса работ по КПП и состояния (уровня) освоенности проектных, технико-экономических показателей изготовления изделий при достигнутом на предприятии научно-экономическом и организационном уровне производства;

- составляющая КГП характеризует техническую, экономическую, социальную, организационную и экологическую готовность производства;

- показатели КГП. По каждой из составляющих исчисляется группа линейно независящих показателей, характеризующих различные взаимодополняющие стороны КГП.

К числу таких показателей могут быть отнесены:

Техническая готовность производства (ТГП). Под полной технико-

экономической готовностью следует понимать наличие на предприятии, в его подразделениях комплекса конструкторско-технологической документации на вновь осваиваемые виды изделий, а так же наличие необходимого технологического оборудования, в необходимых количествах, в заданные сроки и при минимально возможных затратах.

Количественной мерой технической готовности могут служить интегральные показатели уровня готовности, определяемые как отношение величины состояния к норме. Он определяется на основе агрегатирования частных показателей, отражающих меру готовности той или иной из технических сторон производства. Группа частных показателей уровня готовности приводится в таблице 2.6.

Первый показатель характеризует уровень технической готовности с позиции обеспечения производства технической документацией (чертежами, маршрутными технологическими картами, картами типовых и групповых техпроцессов и операций), информационно-техническую подготовленность производства к освоению нового изделия.

Второй и последующие показатели отражают техническую готовность с позиции материально-вещественного обеспечения производства. Так, например, оценивая наличие свободных мощностей с помощью коэффициента обеспеченности производственными мощностями. Мы тем самым определяем возможности запуска новых изделий в производство на имеющемся в парке оборудовании.

Следующим важным показателем технической готовности является коэффициент оснащенности производства нового вида изделия необходимым технологическим оборудованием, энергетическими установками и транспортными средствами. Он позволяет установить наличие в составе парка оборудования необходимого количества станков, без которых не может быть начато освоение нового изделия, а так же необходимость дополнительном транспортном и энергетическом оборудовании.

Четвертый и пятый показатель характеризует инструментальную подготовленность производства к освоению нового изделия. При этом коэффициент готовности технологической оснастки целесообразно определять раздельно по штампам, пресформам, спецприспособлением и другим видам оснастки с учетом необходимости и целесообразности ее применения, а коэффициент обеспеченности инструментом раздельно по специальному и общему назначению.

Рассмотренные коэффициенты оценки технической готовности предприятия к освоению производства новых видов изделий, будучи неоднородными по своему содержанию, каждый по своему оценивает уровень готовности производства, его подразделений к выпуску новых изделий.

Для общей оценки технической готовности предприятия в целом может служить интегральный показатель, определяемый как средневзвешенная величина значений выше рассматриваемых коэффициентов:

? Кi х mi

Ктг = , (2.4)

? mi

где Кi - частные коэффициенты технической готовности;

mi - весомость i-того показателя.

Таблица 2.6. Основные показатели технической готовности производства к

освоению новых изделий.

Показатели

Формула

Обозначения

Коэффициент готовности технической документации (чертежи, технологические процессы)

Тф

Кт.д =

Тn

Тn, Тф - общее количество чертежей. Технологических процессов и других предусмотренных по плану (расчет) и фактическое количество у моменту начала освоения новых изделий

Коэффициент обеспченности производственными мощностями

Мф

Км =

Мр

Мф - фактическая (наличная) среднегодовая мощность предприятия (ведущего цеха, оборудования)

Мр - расчетная необходимая мощность предприятия (ведущего цеха, оборудования) с учетом объемов выпуска нового изделия

Коэффициент оснащенности нового изделия необходимым технологическим оборудованием, эенегетическими установками, танспортными средствами

Сф

Коб =

Сn

Сф - фактическое наличие данного типа оборудования, транспортных средств и т.п.

Сn - потребное количество данного типа оборудования, обеспечивающего выпуск нового вида изделия

Коэффициент готовности технологической оснастки (штампы, приспособления и т.п.) для производства нового изделия

Оф

Кос =

Оп

Оф - фактическая обеспеченность операции технологической оснасткой

Оп - планируемая обеспеченность производства инструментами к моменту начала изготовления новой продукции.

Продолжение таблицы 2.6.

Коэффициент обеспеченности производства нового изделеия инстрементом общего и специального назначания

Рф

Кп =

Рп

Рф - фактическая обеспеченность инструментом к моменту начала изготовления новых изделий

Рп - плановая (нормативная) обеспеченность производства инструментами

Определим уровень технической готовности производства на ОАО «ВАСО» к выпуску нового изделия, если состояние работ по подготовке производства характеризуется данными таблицы 2.7.

Используя формулы таблицы 2.6.. рассчитаем частный показатель готовности.

1.Готовность конструкторской документации:

Тф1 620

Кт.д.1 = = = 0,9

Тn1 700

2. Готовность технологической документации:

Тф2 300

Кт.д.2 = = = 0,66

Тn2 450

4. Готовность технологической оснастки:

а) штампы:

Оф1 130

Кос1 = = = 0,86

Оn1 150

б) кондукторы:

Оф2 100

Кос2 = = = 0,55

Оn2 182

в) сборочные приспособления:

Оф3 62

Кос3 = = = 0,95

Оn3 65

г) прочие виды оснастки:

Оф4 36

Кос4 = = = 0,95

Оn4 38

В целом готовность по технологической оснастке составляет:

? Каi

Кос = = 0,86 х 0,4 + 0,55 х 0,4 + 0,95 х 0,05 + 0.95 х 0,05 = 0,88

? mi

4. Обеспеченность специнструментом:

Рф 45

Кn = = = 0,84

Рn 53

5. Обеспеченность технологическим оборудованием:

а) станками с ЧПУ:

Сф1 6

Коб1 = = = 0,75

Сn1 8

б) универсальные станки:

Сф2 7

Коб2 = = = 0,5

Сn2 14

В целом коэффициент оснащенности технологическим оборудованием составит:

? Кобi mi

Коб = = 0,75 х 0,5 + 0,5 х 0,1 = 0,43

? mi

Учитывая значение весомости каждого частного показателя, рассчитаем интегральный показатель технической готовности производства к выпуску нового изделия как средневзвешенную величину:

? Ктi mi

Ктч = = 0,9 х 0,1+ 0,66 х 0,1+ 0,88 х 0,3+ 0,84 х 0,05+ 0,59 х0,2 = 0,58

? mi

Все результаты расчета сведем в таблицу 2.7. (графа 4,6).

Чем выше техническая готовность предприятия к освоению производства новых видов изделий, тем создается больше предпосылок для успешного выполнения планируемых показателей его хозяйственной деятельности, снижению себестоимости изделия, повышению производительности и уровня рентабельности производства.

Уровень технической готовности производства новых изделий на ОАО «ВАСО» невысок. Значит, что процесс освоения изделий затягивается. Идет непрерывное доукомплектование и исправление технической документации, дооснащение производства инструментов и приспособлениями.

Готовность как результат комплексной подготовки производства отражает уже не потенциальные, а созданные. Обеспеченные для данного конкретного изделия возможности в конкретных условиях производства. Она показывает, как именно сегодня подготовлены все элементы производственной системы к выпуску новой продукции.

Таблица 2.7. Частные и интегральные показатели технической готовности

производства к выпуску нового изделия на ОАО «ВАСО».

Показатель

По плану

Фактически на дату освоения

Показатель технической готовности

Коэффициент весомости

кimi

1 1.Обеспеченность конструкторской документацией, наименований

700

620

0,9

0,1

2.Обеспеченность технологической документацией, наименование

450

300

0,66

0,1

3.Обеспеченность технологическим оснащением

в том числе:

штампы

кондукторы

сборочные приспособления

прочая оснастка

435

150

182

328

130

100

0,88

0,86

0,55

0,95

0,3

0,4

0,05

4.Обеспеченность специнструментом

0,84

0,05

5.Обеспеченность оборудованием, всего

в том числе:

станками с ЧПУ

станки универсальные

0,59

0,75

0,5

0,2

0,5

0,1

6.Интегральные показатели технической готовности

0,58

3 Совершенствование организации подготовки производства к выпус

ку новых изделий.

3.1.Рекомендации по освоению производства новых изделий на основе

использования программно-целевого планирования и управления.

В данной дипломной работе для решения освоения производства новых изделий рекомендуется использовать программно-целевое планирование и управление.

Программно-целевой подход предполагает комплексное, сквозное планирование и управление всей подготовительной стадии производства нового изделия от проведения научных исследований до освоения его производства. Единые плановое задание, финансирование, материальное стимулирование, управление под руководством одного администратора позволяет заблаговременно подготовить опытный и серийный заводы-изготовители к постановке продукции на производство, сократить длительность этого цикла, провести освоение более организовано, на более высокой качественной основе.

Говоря о совершенствовании, планировании и управлении подготовкой и освоением производства новых изделий, необходимо исходить прежде всего от требований в создании единства принципиальных направлений совершенствования. Оно может осуществляться по двум направлениям:

Первое выражается в совершенствовании отдельных элементов планирования и управления.

Второе - в совершенствовании системы планирования и управления в целом.

В системе планирования и управления на уровне объединения программно-целевой метод необходимо рассматривать как особый вид планирования и управления, отличный от действующих в настоящее время планов подготовки и освоения производства новых изделий.

Конкретной формой реализации программно-целевого метода является целевая программа. Целевая программа - документ, представляющий собой связанный по ресурсам , исполнителями, срокам осуществления комплекса заданий и мероприятий, направленных на реализацию наиболее эффективными путями сложной проблемы, решение которой требует участия многих подразделений, объединений.

Организационные особенности программно-целевого метода:

1. Высокая, часто полная интеграция всех видов деятельности и подразделений, осуществляющих разработку и освоение новой продукции, от формирования целевой программы до полной ее реализации.

2. Высокая изоляция объекта планирования и управления в рамках программы от внешних влияний, что является важным условием в оперативности и гибкости системы подготовки производства отдельно взятого изделия. Изоляция достигается созданием группы руководителей и исполнителей программы, созданием самостоятельного документооборота, финансирования.

3. Абсолютная централизация управления программой, диктуемая изоляцией и интеграцией видов деятельности и подразделений и проявляющихся в создании специального органа планирования и оперативного управления программой, в наделении его полномочиями по планированию, координированию, финансированию, поощрению исполнителей независимо от их подчиненности.

Экономические особенности программы целевого метода тесно связаны

с его организационными особенностями и в сочетании с ними делают организационный механизм программно-целевого метода планирования и управления особенно действенным и эффективным. Важнейшими особенностями экономического механизма программно-целевого метода является система финансирования и стимулирования от единого лица - руководителя программы за счет интеграции средств; система резервирования.

Осуществить переход программно-целевого метода планирования позволяет работа по классификации исследований, разработок, изделий и проведенная на их основе специализация научно-исследовательских реализаций.

Необходимо отметить , что свое назначение программно-целевой метод может успешно реализовать только при тщательной разработке организационно-исполнительной системы программ. Приемлемой и эффективной для целевой программы является организационная система научно-производственных комплексов (НПК).

Но чаще встречается ситуация когда ряд звеньев объединения: научно-исследовательские организации, серийные заводы, опытное производство, органы капитального строительства и другие совместно решающие проблему создания и освоения производства нового изделия, не имеет единого органа управления. Поэтому все они связаны между собой только через высшие звенья управления: министерства и генерального директора.

В этом случае проведение комплексной подготовки производства, охватывающий НИОКР и поставку продукции на производство (подготовку производства на опытном и серийном заводах и освоение ее) ставят задачу формирования самостоятельной и относительной обособленной, замкнутой организационной структурой научно-технической внутрипроизводственной программой. Она должна быть в состоянии обеспечить достижение конечных целей. Создание организационной структуры вызывает необходимость выбора подхода к ее формированию.

Усиление целевого начала в планировании и управлении процессами научно-технического прогресса делает наиболее приемлемым системный подход.

Системность подхода к формированию организационной структуры управления целевой программой заключается в выборе целей и задач программы, перечня работ, которые должны быть выполнены для реализации комплекса в целом (их комплекс и связи оформлены в виде организационной модели). Конкретной формой реализации системного подхода является программно-целевая организационная структура, обеспечивающая управление по вертикали и горизонтали и встраивание управление программой в оргструктуру управления объединением.

К настоящему времени разработаны и апробированы на уровне народного хозяйства и отдельных отраслей координационного типа, управления по проектам и матричные. Различие между ними заключаются в форме распределения прав распорядительства и ответственности руководителями этой структуры и существующего в объединении и на предприятии линейно-функциональной формы.

Оргструктура управления по проекту (опыт США) когда происходит чрезмерная изоляция управления программой от управления объединением, тоже не оправдало себя в нашей стране.

Все более широкое распространение в качестве оргструктуры управления научно-производственными программами получает матричная структура. Накоплен определенный опыт ее применения рядом производственных объединений страны.

Важнейшими принципами проектирования матричной структуры является:

- сочетание линейно-функционального метода и методов управления по проекту;

- отделение стратегических функций и функций координирования от оперативных;

- комплексная увязка всех видов деятельности по выполнению программы на основе сбалансированного распределения ответственности и процедур принятия управленческих решений.

Данный метод должен позволить сочетание линейно-функционального

управления объединением и управления по проекту целесообразно осуществить созданием в рамках линейно-функциональной оргструктуры дополнительного органа планирования и управления программой;

распределением функций по выполнению программы между подразделениями (отделами, цехами, службами, складами) и управлению ею; введением временных и дополнительных должностей руководителя программы, ответственных исполнителей. Мероприятия направлены на укрепление планирования и управления по теме, новому изделию. Таким образом матричная структура позволяет реализовать на практике переход к планированию по темам , по изделиям, считающейся в настоящее время одной из актуальных задач в области подготовки производства новых изделий.

Разделение стратегических функций, функций координирования , оперативных предлагается произвести с созданием матричной трехуровневой структуры планирования и управления программой:

Высший уровень руководства

- генеральный директор объединения, научно-технический совет;

Средний уровень руководства

- руководитель программы, подчиняющийся генеральному директору, со штабной службой по планированию и оперативному управлению;

Нижний уровень производства

- ответственные исполнители отдельных этапов целевой программы или подпрограмм, находящиеся в двойном подчинении:

руководителю целевой программы и руководителю своего функционального подразделения, объединения.

В условиях ОАО «ВАСО» с применением программно-целевого планирования и управления можно решить важные задачи в области управления объединением и предприятием. В настоящее время происходит ликвидация чрезмерной перегруженности высшего уровня управления путем переноса функций координирования и оперативных функций на средний и нижний уровни. И предлагаемая матричная структура управления программой нацелена на ликвидацию проблемы.

Что позволяет добиться выделения трех уровней планирования и управления, распределение полномочий и ответственности между ними.

Первый уровень утверждает графики, лимиты, цели программы, второй - представленный руководителем целевой программы, должен способствовать в высвобождении руководителей первого уровня управления, поэтому руководитель программы наделяется большими полномочиями, обеспечивающими выполнение целей программы, планов , лимитов (под его руководством осуществляются функции планирования и организации выполнения программы, контроля, финансирования и материальное стимулирование). Свое целевое назначение и функции руководитель программы может осуществлять только при условии, если он будет подчинен непосредственно руководителю объединения, и его статус будет приравнен к статусу генерального директора объединения. Необходимость объясняется тем, что НИИ, КБ, заводы, объединения зачастую являются предприятиями с собственным балансом деятельности, с высоким уровнем самостоятельности. И координировать их действия в области целевой программы может генеральный директор через заместителя.

Несмотря на глубокое теоретическое обоснование программно-целевых оргструктур управления в специальной литературе и широкое освещение их практического осуществления до настоящего времени не достаточно разработан вопрос о необходимом комплексе функций планирования и управления внутрипроизводственными, научно-техническими, целевыми программами при наличии специального подразделения (бюро, группа) планирования и управления руководства программой.

Ниже приведен пример функций планирования, дополненных процедурами формирования программы и связанными с ними управленческими функциями; распределение их по уровню планирования и управления, что позволяет распределить ответственность за реализацию каждой программы.

Таблица 3.1. Функции планирования и их распределение между органами

программно-целевой и линейно-функциональных структур

объединения.

Уровни планирования и управления

Нижний

Средний

Высший

Процедуры формирования целевой программы, функции планирования

Специалисты

Ответственные исполнители

Руководители программы

Бюро планирования и управления программой

Научно-технический совет объединения

Генеральный директор объединения

Функциональные подразделения объединения

1.Решение о планировании и управлении темой программы целевым методом

2.Определение руководителя программой и ответственных исполнителей

3.Издание приказа о реализации темы программно-целевым методом и о руководителе программы

4.Утверждение руководителей подпрограмм и ответственных исполнителей

5.Формирование организационной структуры целевой программы

Продолжение таблицы 3.1.

6.Социально-экономическое прогнозирование

7.Научно-техническое прогнозирование

8.Разработка технических целей программы

9.Разработка экономических и социальных целей программы

10.Расчет исходного задания

11.Определение конечных результатов программы

12.расчет экономической эффективности

13.Формирование на основе "дерева целей" программ

14.Планорование программ

15.Определение ресурсов

16.Планирование кадров

17.Планирование материального стимулирования

18.Согласлвоние заказчиком и отраслевым НИИ

19.Согласование с министерством

20.Рассмотрение и утверждение проекта

21.Доработка программы

22.разработка частных сетевых графиков

Продолжение таблицы 3.1.

23.разработка свободного разукрупненного графика

24.Отпределение дат пересмотра программы (повторное планирование)

25.Опреление точек контроля определения программы

26.Обсуждение на общем собрании органов, участвующих в выполении программы

27.Утверждении программы

28.Передача ПЭО

29.Встраивиние программы в планы предприятия и научные организации разработчика, входящие в состав объединения

Пример матричной организационной структуры управления внутрипроизводственными, научно-техническими, целевыми программами дан на рисунке 2.1., где управление программой - это горизонтальные связи, а вертикальные - это существующие в объединении линейно-функциональное управление.

Подобный подход к построению организационной структуры целевой, научно-технической , внутрипроизводственной программы позволяет не упустить из виду не одну задачу и функцию управления выполнения программы, определить стратегические и координационные функции от функций оперативного характера; более точено выявить права, ответственность и отношения по горизонтали, то есть отдельных исполнителей, подразделений объединения, участвующих в выполнении программы; найти оптимальное состояние централизации и децентрализации в принятии управленческих решений.

деятельность в рамках целевой программы фактически базируется на сбалансированной распределении прав, обязанностей, ответственности и взаимодействия программно-целевой системы управления со всеми звеньями производственной структуры объединения, организационно-правовая регламентация разработки и выполнения программы заключается в распределении задач, прав , функций, обязанностей разработчиков и исполнителей; в разработке положений о подразделениях-участниках целевой программы и должностных инструкций ее участникам.

Выше предложенные рекомендации создают предпосылки для улучшения организации подготовки производства, что положительно скажется на повышении производительности труда, снижении себестоимости выпускаемой продукции, повышении качества и эффективности производства.

3.2. Разработка методики по оценке комплексной готовности

производства к выпуску новых изделий.

Определение комплексной готовности в результате проведения КПП методика позволяет не только количественно оценить ход и состояние с выполнением работ, но и определить меру освоенности производством нового изделия в зависимости от его готовности.

В систему показателей оценки готовности входит:

- частные показатели уровня готовности по отдельным видам работ;

- интегральные показатели уровня готовности производства по отдельным функциям подготовки;

- обобщенные показатели комплексной готовности производства, характеризующие степень технико-экономического освоения производства по выпуску данного вида продукции.(рисунок 3.2.).

Если частные интегральные показатели отражают состояние выполнения

работ по отдельным частям и видам подготовки, то обобщающие показатели характеризуют степень завершенности подготовки в целом через критерий комплексной готовности. В качестве этих критерий могут выступать степень достижения технико-экономических показателей производства изделия, запланированных на конец освоения.

Основными факторами, определяющими комплексную готовность производства, является: уровень готовности орудий и предметов труда к производству нового изделия, уровень технологической готовности производства к выпуску изделия, уровень экономической, организационной, социальной и экологической готовности.

Основные принципы методики исчисления оценки комплексной готовности, на наш взгляд, можно свести к следующему:

- сущность комплексной готовности производства к выпуску нового изделия сводится к характеристике степени завершенности всего комплекса работ по КПП и состояния (уровня) освоенности проектных технико-экономических показателей изготовления изделий при достигнутом на предприятии научно-техническом и организационном уровне производства;

- составляющие комплексной готовности производства характеризуют техническую, экономическую, социальную, организационную и экологическую готовность производства;

- показатели КГП. По каждой из составляющих исчисляется группа линейно независимых показателей, характеризующих различные взаимодополняющие стороны КГП.

К числу таких показателей могут быть отнесены:

А. Техническая готовность производства (ТГП):

- степень готовности технической документации на осваиваемые изделия;

- показатели готовности технической базы производства (орудия и предметов труда) к выпуску новых изделий;

- показателя готовности технологической базы производства к выпуску новых изделий.

Б. Экономическая готовность производства (ЭГП):

- степень готовности экономической документации на осваиваемые изделия (планово-экономической, финансово-экономической, учетно-бухгалтерской);

- показатели, характеризующие готовность внутрипроизводственной системы экономических отношений к выпуску новых изделий;

- показатели, характеризующие достигнутую готовность финансовой системы предприятия к освоению новых изделий.

В. Организационная готовность производства:

- степень готовности нормативно-плановой, организационно-проектной, организационно-управленческой документации, обеспечивающей освоение нового изделия;

- степень достижения проектных знаний уровня организации труда производства и управления, необходимых для освоения новых изделий.

Г. Социальная готовность производства:

- степень готовности нормативно-проектной документации, разработанной при социальной подготовке производства;

- показатели, характеризующие степень достигнутого соответствия фактической социальной структуры коллектива нормативным требованиям освоения нового изделия;

- показателя, характеризующие степень достигнутого соответствия фактических условия труда нормативным, обеспечивающим нормальное освоение изделий;

- показатели, характеризующие степень достигнутого соответствия фактических социально-бытовых условий нормативным, обеспечивающим освоения нового изделия;

- показатели, характеризующие достигнутый (планируемому) уровень внутриколлективных отношений и форм совместного труда.

Эталонные значения показателей КГП. Уровень комплексной гото

ности производства представляет собой относительную величину, устанавливаемую на основе сопоставления измеряемого эталонного значений, рассматриваемых показателей. Измеряемое значение характеризует величину показателей, достигнутого на момент измерения в следствии полного и частичного выполнения работ по КПП.

Эталонное значение представляет собой нормативную величину, основанную на расчетах, обоснованных в проектах, которая должна быть достигнута в результате полного завершения работ по КПП и является целью освоения. Основой для установления эталонных значений могут выступать прогрессивные нормы и нормативы, действующие на передовых предприятиях данной отрасли, проектные данные и расчеты, учитывающие тенденции научно-технического прогресса в будущем, тесно увязанные с особенностями осваиваемых изделий и требований экономической целесообразности.

В этих условиях комплексная подготовка выступает как метод реализации, способ достижения эталонных значений показателей. Для отдельных производств и предприятий в целом эталонные значения могут представлять coбой нормативы длительного пользования. Это в особой мере относится к результирующим показателям освоения: цене производства, нормативу чистой продукции, трудоемкости единицы продукции и др.

Обобщающие показатели КГП. Расчет показателей готовности, как уже отмечалось ранее, необходимо начинать с сопоставления фактических и эталонных значений по отдельным частным показателям. В последующем на основе группировки частных показателей по видам подготовительных работ рассчитываются интегральные показатели. При этом может возникнуть необходимость определения сравнительной значимости (весомости) каждого отдельного показателя в рамках данной составляющей. Для этих целей можно использовать методы экспертных оценок, таксономические методы и методы факторного анализа. Эти методы, как показали исследование многих авторов, дают вполне приемлемые для практики результаты. | Обобщающими показателями, характеризующими уровень комплексной готовности производства на этапе освоения нового изделия, могут быть коэффициент освоения плановой производительности труда, коэффициент освоения плановой себестоимости (НЧП) по новому изделию, коэффициент освоения плановой материалоемкости по выпуску изделия и др.

При этом мы исходим из того, что освоение можно считать завершенным, если в соответствии с проведенным комплексом работ достигнуты запланированные технико-экономические показатели производства по выпуску данного вида изделия.

Коэффициент освоения плановой производительности труда может быть рассчитан как отношение достигнутого значения производительности на ом или ином отрезке подготовки к плановому значению, намеченному на конец освоения.

Рассмотрим механизм его построения более подробно. Характер изменения производительности труда для разной степени завершенности работ по комплексной подготовке производства может быть представлен в виде кривой, приведенной на рисунке 3.2.

Изменение производительности труда в зависимости от завершенности работ по подготовке производства.

Как видно из приведенного графика, каждому этапу завершенности работ по подготовке t соответствует определенное значение производительности П (t), величина которого определяется из функции

П = Пo (l - e-at).

Причем рост производительности труда идет сначала очень быстро в период первичного насыщения производства оснасткой, оборудованием и

т. п., а затем замедляется и асимптотически приближается к некоторому значению По, соответствующему достигнутому научно-техническому и организационному уровню производства в целом. Вертикальная линия, проходящая через точку с Координатами (Пп; tпз), характеризует границу между освоением и серийным выпуском, т. е. завершение работ по КПП, а значение Пп может быть принято за проектную производительность, на основе которой исчисляются различные значения коэффициента освоения.

Величина коэффициента освоения плановой производительности определяется по формуле

П ф

Кп = , (3.1.)

П п

где Пф - фактическое значение производительности труда, достигнутое

на данном этапе завершенности работ по комплексной

подготовке производства,

Коэффициент освоения плановой себестоимости (НЧП) может быть рассчитан как отношение фактического значения себестоимости (НЧП) на данном этапе завершения подготовки к плановому значению себестоимости (НЧП), намеченному на конец освоения:

Сф

Кс = , (3.2.)

Сп

где Сф - фактическая себестоимость (НЧП) нового изделия при фиксиро

ванной завершенности КПП в данном периоде;

Сп - плановое значение себестоимости (НЧП), намеченное на конец ос

воения.

Зависимость между снижением себестоимости нового изделия в процессе подготовки и степенью завершённости работ по КПП можно представить в виде функции С==Со + Ке-at на рисунке 3.3.

Изменение себестоимости нового изделия в зависимости от завершенности работ по подготовке производства.

Как видно из графика (рис. 3.3.), по мере завершения работ по КПП себестоимость снижается быстро до некоторого значения Сп, а затем темпы ее снижения замедляются, что соответствует наступлению этапа серийного производства. Вертикальная линия, проходящая через точку с координатами (Сп, tсз), характеризует границу между освоением и серийным выпуском, т. е. завершенность работ по КПП по критерию достижения проектной себестоимости, а значение Сп может быть принято за плановое значение себестоимости для расчета Кс.

Аналогичным образом формируется показатель освоения плановой материалоемкости по выпуску изделия.

Мф

Км = , (3.3.)

Мп

где Мф - фактическая материалоемкость изделия, соответствующая

данному этапу завершения работ по КПП нового изделия;

Мп - проектная материалоемкость, намеченная на конец освоения

изделия.

В общем случае задача исчисления сводных показателей комплексной готовности производства на этапе освоения нового изделия выглядит следующим образом.

Имеется множество значений по каждому из интегральных показателей технической, экономической, социальной, организационной, экологической готовности, соответствующих определенному уровню готовности производства по каждой группе осваиваемых изделий:

Ктг = {Ктг1, Ктг2..., Ктгп)

Кэг = {Кэг1, Кэг2, ..., Кэгп}

Ксг = {Ксг1, Ксг2, ..., Ксгп}

Ког = { Kor1, Ког2, ..., Когп}

Кэкг = {Кэкг1, Кэкг2, ..., Кэкгн}

и система обобщающих показателей, представленная фактическими значениями коэффициентов освоения плановой производительности труда Кп, плановой себестоимости Кс и плановой материалоемкости Км:

Кп = {Кп1,Кп2, КпЗ, ..., Кпn}

Кс ={Кс1, Кс2, КсЗ,..., Ксn}

Км = {Км1,Км2,Км3,...,Кмn}

На основе имеющихся массивов данных устанавливаются регрессионные зависимости между обобщающими и интегральными показателями:

Kn = Ф (Ктг, Кэг, Ксг, Ког, Кэкг)

Кс = Ф (Ктг, Кэг, Ксг, Ког, Кэкг)

Км = Ф (Ктг, Кэг, Ксг, Ког, Кэкг)

При этом с помощью ЭВМ рассчитываются парные и множественные коэффициенты корреляции, коэффициенты регрессии и эластичности для различных форм связи и осуществляется выбор наиболее подходящей формы связи.

Полученные уравнения регрессии могут служить в качестве инструмента для прогнозирования результатов экономического и технического освоения нового изделия при той или иной степени завершенности работ по КПП.

3.3. Оптимизация сетевого графика процесса подготовки

производства к выпуску нового изделия.

Традиционные процессы разработки новых изделий отражаются сетевыми моделями. Одной из известных достоинств сетевых моделей- это системный подход к моделируемому процессу. Который достигается в частности, тем, что в построении и реализации модели (сетевого графика) на определенных стадиях участвуют специалисты различных специальностей всех подразделений, имеющих непосредственное отношение к моделируемому процессу, разрабатываемых теми или иными компонентами процесса или координирующих комплекс работ в целом.

Сетевые графики используются при планировании и управлении ходом разработок новых видов продукции и процессов их производства.

Сетевые модели позволяют план графически, показывают последовательность и время начала и окончания каждой из работ. Этот важно для оперативного контроля за ходом работ и своевременного моделирования возникающих отклонений.

При построении сетевого графика в начале рекомендуется описать необходимые работы и последовательность их выполнения.

Представим в таблице 3.2. процесс подготовки производства к выпуску нового изделия ОАО «ВАСО».

Таблица 3.2. Перечень работ процесса подготовки производства к

выпуску нового изделия.

Код работы

Перечень работ

Отдел исполнитель

Число исполнителей, чел.

Продолжительность, дни

1-2

Подготовка проекта номенклатурного плана

ПЭО

1-3

Представление информации о материалах и комплектующих изделиях в ОМТС

Отдел разработчик

Продолжение таблицы 3.2.

2-4

Проведение расчетов трудоемкости и численности

ПДО, ООТиЗ

3-5

Уточнение плана производства по срокам

ПДО

4-6

Выдача в ОМТС и ОкиК предварительных ведомостей материалов и комплектующих изделий

Отдел разработчик

5-7

Составление окончательного плана производства по балансу мощностей

ПДО

6-8

Составление уточненной ведомости комплектующих изделий

ОКиК

6-9

Составление уточненных ведомостей материалов

ОМТС

6-10

Заключение договоров на изготовление деталей сторонами организациями

ПДО

7-11

Утверждение плана производства

ПДО

1,5

7-12

Составление проекта плана графика ТПП и освоения

БППП

Продолжение таблицы 3.2.

8-13

Приобретение комплектующих изделий

ОКиК

9-14

Приобретение материалов

ОМТС

10-15

Согласование сроков изготовления деталей по кооперации с исполнителями

ПДО

11-16

Представление КД на изделия, включенные в план производства

Отдел разработчика

1,5

12-17

Согласование плана графика ТПП и освоение с ПДО, ППО, ООТиЗ, ОМТС,ОкиК

БППП

13-35

Выдача в производство комплектующих изделий

ОМТС

14-35

Выдача в производство материалов

ОкиК

15-18

Расчет цен на изделия по кооперации

ПДО

17-20

Утверждение плана графика ТПП и освоение

БППП

18-19

Доведение цен на изделие по кооперации до ПДО

ПДО

Продолжение таблицы 3.2.

19-35

Обеспечение производства деталями по кооперации

ПДО

20-21

Доведение до исследований плана графика ТПП и освоения

ПДО

21-22

Исследование конструкции на технологичность

ОГТ

22-23

Распределение работ между бюро

ОГТ

2,5

23-24

Разработка техпроцессов, составление ведомостей трудоемкости деталей

ОГТ

23-25

Разработка норм материалов, норм времени

ОГТ

24-26

Проектирование спецоснастки и инструмента

ОГТ

25-27

26-27

Анализ трудоемкости изготовления изделия

ООТиЗ

26-28

Размножение ТД и передача исполнителям

ОТД

Продолжение таблицы 3.2.

27-29

Определение сроков выпуска изделия

ПДО

27-30

Проведение расчетов и обоснование потребности в кадрах

ООТиЗ, ОТО

1,5

28-31

Изготовление спецоснастки

Цех

29-34

Доведение сроков выпуска до исполнителей

ПДО

1,5

30-34

Подготовка и обучение кадров

ООТ

31-32

Составление калькуляции на оснастку

Цех

1,5

32-33

Расчет калькуляций, цены и экономического эффекта

ПДО

33-34

Утверждение калькуляции и защита цены перед комиссией

ПДО

34-35

Производство заготовок для первого образца

Цех

35-36

Изготовление деталей

Цех

Продолжение таблицы 3.2.

36-37

Сборка

Цех

37-38

Испытания первого образца

ОГТ

38-39

Внесение изменений в КД и ТД изделий

39-40

Проектирование недостающей спецоснастки

Цех

40-41

Изготовление недостающей спецоснастки

Цех

На основании таблицы 3.2. построим сетевой график (рисунок 3.3).

Проведем расчет полного и свободного резервом времени работ на ЭВМ и найдем критический путь.

Критический путь равняется 89 дням.

1,2,5,7,12,17,20,21,22,23,24,26,27,28,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41

Оптимизируем наш сетевой график и получим следующий результат, который сведем в таблицу 3.3.

Таблица 3.3.Оптимизация сетевого графика.

Работа критического пути

Работа некритического пути

Количество людей переводимых на работу критического пути

Время, на которое сократится срок выполнения работы критического пути, дни

1-3

1-2

3,52

0,61

7-12

7-11

2,3

1,09

Продолжение таблицы 3.3.

23-24

23-25

3,49

3,73

27-30

27-29

1,58

0,52

Итого

10,89

5,95

То есть при переводе 10,89 человек на работы критического пути он сократился на 5,95 дня и составил 83 дня.

Таблица 3.4.Расчет режимов времени работ.

Код работ

Длительность работы

Полный резерв

Свободный резерв

Поздний срок, начало работы

Коэффициент загружен-ности

1-2

0,11

1-3

2-4

0,11

3-5

4-6

0,06

5-7

6-8

0,07

6-9

0,0

6-10

0,06

7-11

1,5

0,20

7-12

1,0

8-13

0,10

9-14

0,10

10-15

0,6

11-16

1,5

14,5

0,2

12-17

1,0

13-35

0,05

14-35

0,05

15-18

0,11

16-20

17-20

1,00

18-19

0,06

19-35

0,11

20-21

1,0

21-22

1,0

22-23

2,5

1,0

23-23

22,5

0,24

23-25

35,5

1,0

24-26

30,5

1,0

25-27

39,5

26-27

35,5

1,0

26-28

35,5

1,0

27-29

47,5

0,2

27-30

1,5

39,5

1,0

28-31

37,5

0,6

Продолжение таблицы 3.4.

29-34

1,5

49,5

30-34

31-32

1,5

44,5

32-33

33-34

34-35

35-36

36-37

37-38

38-39

39-40

40-41

Таблица 3.5. расчет сроков совершения событий и их резервов.

События

Поздний срок наступления события

Ранний срок наступления события

Полный резерв времени события

14,5

8,5

22,5

30,5

39,5

26,5

35,5

39,5

37,5

49,5

41,5

44,5

Критический путь равен 89 дням.

4 Групповая обработка и ее суть.

Комплектование деталей в группы должно производиться с учетом конструктивных и технологических особенностей деталей, их габаритных размеров, точности и чистоты обрабатываемых поверхностей, последовательности обработки, а также особенностей установки и закрепления деталей в приспособлениях.

По конструктивным признакам различают следующие детали

1) плоскостные, геометрическая форма которых обеспечивается главным образом за счет обработки на фрезерных станках;

2) детали сложной конфигурации или тела вращения, имеющие отдельные геометрические элементы, получаемые фрезерованием.

К технологическим особенностям деталей относятся:

1) единство типоразмера станка и типа режущего инструмента, применяемых для обработки поверхностей;

2) общность установочных баз и методов крепления деталей, т е. единство оснастки.

Следовательно, классификация деталей, подлежащих фрезерной обработке, сводится к созданию таких групп, при которых обработка любой детали данной группы производится с применением одного и того же станка, приспособления и режущих инструментов, т.е. по общему групповому операционному технологическому процессу.

На этих же принципах основана и разработка маршрутного (состоящего из нескольких групповых операций) группового технологического процесса.

Одним из главных факторов, оказывающих влияние на комплектование деталей в группы, является определение и выбор конструкции наиболее рациональной и производительной технологической оснастки.

При комплектовании групп необходимо стремиться к максимальному использованию уже существующих конструкций различного рода приспособлений, применяя их как базовые, с проектированием сменных наладок, обеспечивающих установку и закрепление любой детали данной группы.

При объединении в одной группе деталей, изготовляемых большими партиями, целесообразно применять многоместные групповые приспособления и максимально специализировать станки.

При образовании групп необходимо учитывать и серийность каждой разновидности деталей, каждая технологическая группа должна включать номенклатуру деталей, обработка которых обеспечивает наиболее длительную загрузку станка.

Согласно вышеизложенным принципам все детали подразделяются на девять групп.

Группа 1 - детали, у которых фрезеруются плоскости и

различного рода пазы;

Группа 2 - детали типа плоских клиньев;

Группа 3 - детали, представляющие собой различные планки, рейки,

шпонки;

Группа 4 - детали, у которых подвергаются обработке только отдель

ные плоскости;

Группа 5-детали, имеющие форму тел вращения, у которых необ

ходимо фрезеровать лыски, пазы, шлицы;

Группа 6 - детали, имеющие форму тел вращения, у которых подлежат

фрезерованию несколько шлицев или граней;

Группа 7 -детали тел вращения, у которых необходимо фрезеровать

продольные и поперечные прорези;

Группа 8 - детали, имеющие форму тел вращения, у которых надлежит

фрезеровать лыски, уступы, пазы;

Группа 9 - детали, у которых фрезеруются шлицы.

Подобным образом могут быть подразделены любые другие типы

деталей - корпуса, станины, кронштейны и т. п.

При проектировании групповых процессов фрезерной обработки необходимо исходить из следующих основных положений.

1. Структура группового процесса, т. е. последовательность технологических операций, переходов, должна обеспечивать наиболее полную экономически выгодную обработку деталей в соответствии с требованиями чертежа.

2. Переналадка станка при переходе к обработке партий очередных деталей группы должна быть простой, доступной для фрезеровщика 1- 2-го разряда, и краткой по времени; время на переналадку должно быть значительно меньше времени, необходимого для настройки станка при индивидуальном технологическом процессе.

3. Переналадка станка должна сводиться главным образом к наладке приспособления и установлению рационального режима резания; при переналадке может иметь место замена режущего инструмента.

4. Применяемое оборудование и приспособления должны удовлетворять требованиям высокопроизводительной обработки.

Разработка группового технологического процесса проводится в следующей последовательности.

1. Из общего количества объединенных в технологической группе деталей выявляются несколько наиболее характерных. Характерными деталями являются такие, для обработки которых требуется максимальное количество фрезерных операций или переходов, предусматриваемых групповым технологическим процессом. Кроме того, к ним предъявляются наиболее высокие технические требования по сравнению с остальными деталями группы.

2. На выбранные характерные детали производится предварительная разработка группового технологического процесса.

3. Определяется возможность и рациональность обработки по этому процессу остальных деталей группы.

В ряде случаев групповой технологический процесс разрабатывается в два приема. Вначале разрабатывается предварительный вариант и составляется техническое задание на проектирование необходимых групповых приспособлений или сменных вкладышей. После проектирования оснастки производится окончательное оформление группового технологического процесса с учетом возможностей применяемых конструкций приспособлений, обеспечивающих обработку любой детали данной группы.

В процессе проектирования определяются схема установки обрабатываемых деталей, диапазон их размеров, способы закрепления.

При окончательном оформлении группового технологического процесса исправляются все неточности, выявленные при проектировании групповой оснастки.

В ряде случаев в процессе группирования деталей и разработки групповых технологических процессов выявляется необходимость корректировки чертежей в направлении унификации габаритных размеров, их простановки и обеспечения технологичности конструкции деталей. Эта корректировка проводится с целью повышения технологической и конструктивной общности группируемых деталей и облегчения построения группового технологического процесса обработки. Одновременно проводится унификация заготовок.

Рассмотрим возможности групповой обработки деталей с применением различных типов технологической оснастки.

При обработке различных групп деталей на фрезерных станках широко применяются машинные тиски, относящиеся к типу универсальных приспособлений. Они могут быть подразделены на следующие группы:

1) по общей конструкции - с одной подвижной губкой, самоцентрирующие с двумя подвижными губками, с плавающими губками, с губками, перемещающимися взаимно перпендикулярно;

2) по конструкции механизма зажима - винтовые, эксцентриковые, эксцентриковые с рычажным усилителем, пневматические, механогидра-влические, пневмогидравлические, гидравлические, пружинные с автоматизированным зажимом от перемещающегося стола станка;

3) по направлению усилия, прилагаемого к подвижной губке - с тянущим усилием, с толкающим усилием.

Кроме того, тиски бывают неповоротные, поворотные в одной плоскости и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Выбор типа тисков зависит от конфигурации деталей и их габаритов.

Современные конструкции тисков компактны, жестки и надежны в работе, имеют быстродействующие зажимы. В ряде конструкций для установки сменных элементов на корпусе и салазках тисков, кроме губок, предусматривается сетка взаимно перпендикулярных Т-образных пазов.

Обычно детали небольших размеров и простой конфигурации зажимают в тисках с постоянными губками. Для наиболее рационального использования тисков при обработке деталей сложной формы или нескольких деталей одновременно целесообразно применять сменные наладки.

Применение сменных наладок, предназначенных для обработки определенных групп деталей, позволяет во многих случаях обойтись без специальной оснастки, используя достаточно совершенные конструкции современных тисков.

При проектировании наладок необходимо согласовывать их базовые поверхности с установочными поверхностями на тисках, с расположением продольных и поперечных пазов, с ходом губок и т. п.

Монтаж наладок обычно производится на верхних и торцевых плоскостях неподвижной и подвижной губок, а также непосредственно на корпусе тисков. Наладка может состоять из одной или нескольких деталей.

Применение группового метода, базирующегося на классификации деталей на группы, создает большие возможности использования тисков со сменными наладками. Практика работы показывает, что 60-70% детале-операций при фрезерной обработке могут быть выполнены в сменных наладках тисков. Проектирование и применение наладок должно стать основным направлением в конструировании приспособлений для обработки деталей на фрезерных станках, так как их стоимость в сравнении со специальными приспособлениями во много раз меньше; использование наладок в мелкосерийном производстве позволяет обеспечить не только сокращение вспомогательного времени, но и повысить производительность труда.

Рассмотрим некоторые примеры применения сменных наладок для обработки различных деталей.

В практике работы встречается большое количество деталей, имеющих сложную конфигурацию, у которых фрезеруются отдельные плоскости. Обработку таких деталей рекомендуется производить на вертикально-фрезерных станках многорезцовыми фрезерными головками или концевыми фрезами. Групповой технологический процесс обработки подобного рода деталей состоит обычно из одной или нескольких операций в зависимости от числа обрабатываемых плоскостей и их взаимного расположения.

Главное внимание при разработке процесса должно быть уделено конструкции группового приспособления. Для закрепления деталей этой группы целесообразно в качестве группового приспособления применить пневматические тиски со сменными вкладышами и губками; раствор губок в данном случае должен составлять от 60 до 200 мм.

Метод групповой обработки позволяет в значительной мере сократить сроки технологической подготовки производства и выполнять ее на более высоком организационно-техническом уровне при меньших затратах труда, времени, материалов и денежных средств. Этот метод обеспечивает решение целого ряда важнейших задач, оказывающих большое влияние на экономику, темпы роста производительности труда и увеличения объемов производства на тех же площадках и оборудовании без увеличения количества рабочих.

Опыт различных предприятий дает право сделать ввод об универсальности группового метода и о возможности его применения для разного вида производства.

5 Безопасность жизнедеятельности и экологичность

автотранспортного цеха.

Задача создания благоприятных условий для эффективного труда , улучшения санитарно-гигиенической обстановки и техники безопасности сводится к предотвращению или снижению воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, повышения уровня санитарно-бытового обслуживания на производстве.

Деятельность автомобильного транспорта оказывает отрицательное влияние на окружающую среду и это проявляется главным образом в загрязнении выделяющимися в большом количестве с отработавшими газами (ОГ) вредными веществами атмосферного воздуха при одновременном существенном его обеднением кислородом, который в возрастающем объеме потребляется двигателями внутреннего сгорания.

В настоящее время в результате человеческой деятельности в атмосферный воздух выбрасывается сотни видов вредных веществ и соединений, среди которых вследствие преобладающего количества выбросов наиболее отрицательное влияние на здоровье людей и окружающую среду имеет окись углерода (СО), окислы азота (NО), углеводорода (CH) и твердые вещества (пыль).

Основные объемы выбросов указанных вредных веществ приходится и на автомобильный транспорт.

Рассмотрим , сколько вредных веществ выбрасывает в атмосферу автопарк транспортного цеха № 72 ОАО "ВАСО".

Расчет выброса вредных веществ автомобильным транспортом производится для осуществления государственного учета этих выбросов и разработки мероприятий по их снижению. В основу методики расчета выброса вредных веществ автомобильным транспортом заложен средний удельный выброс по автомобилям отдельных групп (грузовые, автобусы, легковые). При этом выброс вредных веществ корректируется в зависимости от технического состояния автомобилей и их среднего возраста.

По ГОСТ 12.1.005-88 установлены предельно допустимые концентрации вредных веществ.

Масса выброшенного за расчетный период g вредного j-го вещества (Мjg) при наличии группы автомобилей с различными двигателями внутреннего сгорания (ДВС) (бензиновыми, дизельными) определяются по формуле 5.1.

Мjg = ?i?k mji KlikПnRjik , (5.1.)

где i - количество групп автомобилей;

mjiK - удельный выброс j-го вредного вещества автомобилей i-й

группы с двигателем К-го типа на расчетный период,

чел/км;

Lik - пробег автомобилей i-й группы с двигателем К-го типа за

расчетный период, млн.км.;

Пrjik - произведение коэффициентов влияния n-факторов на

выброс j-го вредного вещества автомобилей i-й группы с

двигателем К-го типа в рассматриваемом регионе.

Наличие транспорта в транспортном цехе № 72 ОАО "ВАСО" представлено в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Наличие транспорта в цехе № 72.

Наименование

Количество, всего

в том числе:

дизельные

годовой расход топлива, л

карбюраторные

годовой расход топлива, л

грузовые машины

145

518800

1011200

автобусы

20500

349500

легковые машины

46000

Итого

186

539300

132

1406700

значение удельных выборов вредных веществ автомобилями и коэффициентов влияния на выбросы представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2. Значение удельных выбросов и коэффициент влияния на выбросы вредных веществ.

Группы автомобилей

Удельные выбросы

Коэффициент влияния на выбросы вредных веществ

СО

СН

NО

СО

СН

NО

Грузовые с бензином

55,5

12,0

6,8

1,33

1,2

1,0

Продолжение таблицы 5.2.

Грузовые дезильные

15,0

6,4

8,5

1,33

1,2

1,0

Автобусы с бензином

51,5

9,6

6,4

1,32

1,2

1,0

Автобусы дизельные

15,0

6,4

8,5

1,27

1,17

1,0

Легковые служебные

16,5

1,6

2,23

1,28

1,17

1,0

Для легковых автомобилей пробег рассчитывается по формуле 5.2.

L = 10 км/л х В , (5.2.)

где В - расход топлива легковых автомобилей, который берется как

реализация бензина рыночного фонда.

L = 10 км/л х 46000 л = 460000 км = 0,46 млн.км.

Для грузовых автомобилей пробег рассчитывается по формуле (5.3.).

L = 30 км/л х В , (5.3.)

где В - расход топлива грузовых автомобилей, который берется как реализация бензина (солярки) рыночного фонда.

Найдем для грузовых автомобилей с бензином пробег по формуле 5.3.

L = 30 км/л х 1011200 л = 30336000 км = 30,34 млн.км.

Найдем для грузовых автомобилей дизельных пробег по формуле 5.3.

L = 30 км/л х 518800л = 15564000 км = 15,56 млн.км.

Найдем пробег дизельных автобусов по формуле 5.3.

L = 30 км/л х 20500 л = 615000 км = 0,62 млн.км.

Найдем пробег автобусов с бензином по формуле 5.3.

L = 30 км/л х 349500 л = 10485000 км = 10.49 млн.км.

Подставим все наши данные в формулу 5.1. и найдем массу выброшенного за расчетный период g вредного J-го вещества.

1. Масса выброшенного вредного вещества окиси углерода (СО) составляет:

Мсо = (55,5 х 30,34 х 1,33) + (15,0 х 15,56 х 1,33) + (51,5 х 10,49 х 1,32) + (15,0 х 0,62 х 1,27) + (16,5 х 0,46 х 1,28) = 3284,6

2. Масса выброшенного вредного вещества- углеводорода (СН) составляет:

Мсн = (12 х30,34 х 1,2) + (6,4 х 15,56 х 1,2 ) + (9,6 х 10,49 х 1,2) + (6,4 х 0,62 х 1,17) + ( 1,6 х 0,46 х 1,17) = 682,7

3. Масса выброшенного вредного вещества- окиси азота (NO) составляет:

МNO = (6.8 х 30,34 х 1,0) + (8,5 х 15,56 х 1,0) + (6,4 х 10,49 х 1,0) + (8,5 х 0,62 1,0 ) + (2,23 х 0,46 х 1,0 ) = 412

Экономическая оценка ущерба Ia, причиняемого годовыми выбросами загрязнений в атмосферу определяется по формуле 5.4.

Ia = ?a х ?a х f х Ma , (5.4.)

Ia- оценка ущерба, рубль/год;

?a - константа, численное значение которой равно 2.4 рубля на условную

тонну выбросов, руб./усл.m;

?a - показатель относительной опасности загрязнения атмосферного воздуха

над различными территориями равен 4;

f- поправка, учитывающая характер рассеяния примесей в атмосфере

равен 10;

Ma- приведенная масса годового выброса загрязнения из источника,

усл.т/год.

Значение приведенной массы М годового выброса загрязнений в атмосферу из источника определяется по формуле 5.5.

Ма = ? Аi х mi , (5.5.)

где mi - масса годового выброса примесей i-го вида в атмосферу, т/год;

Аi - показатель относительной опасности примеси i-го вида;

АСО = 4 ; АСН = 2 ; СNO = 3

N - общее число примесей выбрасываемых источником в атмосферу.

Найдем приведенную массу годового выброса загрязнений по формуле 5.5.

Ма = (4 х 3,28 +2 х 0,68 + 3 х 0,4) = 15,68

Экономический ущерб от выброса вредных веществ определяется по формуле 5.4.

Ia = 2,4 х 5000 х 4 х 10 х 15,68 = 7526400 р.

Всю степень вредности воздействия работы автомобильного транспорта на атмосферу в значимом мире зависит от культуры его технической эксплуатации, то есть от правильного выбора режима работы двигателя водителем, и технического состояния автомобилей. Возрастающая значительная и разнообразная отрицательное воздействие автомобильного транспорта на окружающую среду обуславливает проведение радикальных мер во всех направлениях по снижению этого отрицательного воздействия до возможного уровня.

Заключение.

Выполненный дипломный проект посвящен вопросу совершенствования организации подготовки производства на примере ОАО "ВАСО".

В работе дан обзор литературы по подготовке производства в современных условиях как отечественных, так и зарубежных ученых, занимающихся вопросами, связанными с организацией, планированием и стимулированием отдельных этапов цикла СОНП, приведены классификации организационных форм соединения науки с производством.

В дипломном проекте дается представление о коллективности системы СОНП, сформулированные принципиальные положения его построения и функционирования. Использование системного подхода позволило установить иерархический характер построения структурной схемы проблемы СОНП.

Рассмотрена комплексная готовность производства к выпуску новых изделий с позиций системного подхода.

В аналитической части мы исследовали организацию процесса производства на ОАО "ВАСО". Провели анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия и его недостатков в условиях рыночной экономики. Было проведено планирование динамики затрат на изготовление нового изделия и построена кривая освоения.

Рассмотрели созданную организационную структуру подготовки производства и освоения на предприятии.

Проанализировали состояние подготовки производства в условиях механо0сборочного цеха, где рассмотрели организационную структуру цеха и основные задачи службы технической подготовки производства.

Предложены организационно-экономические пути ускорения цикла создания и освоения новой продукции.

В проектной части мы предлагаем следующие направления по совершенствованию подготовки производства к выпуску нового изделия :

- разработка методики КПП;

- разработка методики влияния качества подготовки производства на сроки освоения новой продукции;

- оптимизация сетевого графика подготовки производства;

Проведено исследование групповой обработки деталей .

При обследовании безопасности жизнедеятельности автотранспортного цеха был подсчитан экономический ущерб от вредных выбросов.

Сетевой график подготовки производства нового изделия

число событий - 41

число работ - 47

Рисунок 3.3.

Все темы рефераты / Рефераты по тематике '' /

Реферат: Аналитический обзор литературы по подготовке производства в современных условиях

ВВЕДЕНИЕ

Структура КПП

Структура проблемы ускорения создания и освоения новой продукции

Состояние организации подготовки производства

Таблица 2.1. Этапы организационной подготовки производства

Содержание этапа

Основные работы Исполнители

К 1 НОРМ

Балансовая прибыль

Среднегодовая стоимость активов

Наименование показателей

1. Объем производства (тыс.нормо-час)

2.Номенклатура выпускаемой продукции (%)

3.Численность промышленно-производственного персонала (ППП) чел.

4.Фонд оплаты труда, р.

5.Цеховая себестоимость товарной продукции, р.

6.Выработка на одного работающего (нормо-час)

7.Средняя заработная плата на одного работающего, р.

Обозначения

Показатель

1

1.Обеспеченность конструкторской документацией, наименований

2.Обеспеченность технологической документацией, наименование

3.Обеспеченность технологическим оснащением

4.Обеспеченность специнструментом

5.Обеспеченность оборудованием, всего

6.Интегральные показатели технической готовности

Уровни планирования и управления

Наименование

грузовые машины

автобусы

легковые машины

Итого

Основные работы
Исполнители